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En esta pagina pondras encontrar informacion acerca de ensayos de materiales


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Las actividades llevadas a cabo para realizar este estudio consistieron, primero, en recabar toda la información referida a cada una de las experiencias.
Luego la realización de las experiencias prácticas con la obtención de los datos que caracterizan a cada material en estudio. Para la realización de los ensayos se debieron mecanizar 32 probetas (en el taller de nuestra escuela) todas las éstas según normas, partiendo únicamente de dos barras, una de cada material.

Esta sección se encontrara con el análisis completo de dos aceros: el SAE 1015 (acero al Carbono con 0,15 % C) y el SAE 1045 (acero al Carbono con 0,45 % C).. Comprobaremos el comportamiento de los acero sometido a solicitaciones distintas, el de mayor % de C, debido a sus características soporta tensiones más elevadas en los distintos tipos de ensayos [Ensayo de Tracción, Compresión, Flexión y Corte] y además tiene, indudablemente, deformaciones menores que su similar. La dureza va en incremento con el % de C lo que implica una diferencia a favor del SAE 1045 [Ensayo de Dureza]. Sometido a grandes deformaciones estáticas [Ensayo de plegado], no hay grandes discrepancias ya que la diferencia de % de C de su estructura no es grande como para hablar de un material dúctil y otro frágil, pero si, la hora de evaluar la energía necesaria para producir la ruptura [Ensayo de Impacto] los valores son mayores para el material más tenaz como el de menor % de C. En la solicitación dinámica [Ensayo de Fatiga] el acero SAE 1045 soportar más número de ciclos que el SAE 1015 aún con tensiones más elevadas. El trabajo esta completado con un Análisis Químico completo y un Examen Metalográfico para saber con certeza con que materiales trabajamos.

TRACCIÓN

Un cuerpo se encuentra sometido a tracción simple cuando sobre sus secciones transversales se le aplican cargas normales uniformemente repartidas y de modo de tender a producir su alargamiento.
Por las condiciones de ensayo, el de tracción estática es el que mejor determina las propiedades mecánicas de los metales, o sea aquella que definen sus características de resistencia y deformabilidad. Permite obtener, bajo un estado simple de tensión, el límite de elasticidad o el que lo reemplace prácticamente, la carga máxima y la consiguiente resistencia estática, en base a cuyos valores se fijan los de las tensiones admisibles o de proyecto (sadm.)y mediante el empleo de medios empíricos se puede conocer, el comportamiento del material sometidos a otro tipo de solicitaciones (fatiga, dureza, etc.).
Cuando la probeta se encuentra bajo un esfuerzo estático de tracción simple a medida que aumenta la carga, se estudia esta en relación con las deformaciones que produce. Estos gráficos, permiten deducir sus puntos y zonas características revisten gran importancia, dicho gráfico se obtiene directamente de la máquina.
Un caso típico es el diagrama que nos presenta el gráfico de un acero dúctil indicado en la figura, en donde el eje de las ordenadas corresponde a las cargas y el de la abscisas al de las deformaciones longitudinales o alargamientos en milímetros. 1) Periodo elástico
Se observa en el diagrama que el comienzo, desde el punto O hasta el A, esta representado por una recta que nos pone de manifiesto la proporcionalidad entre los alargamientos y las cargas que lo producen (Ley de Hooke). Dentro de este periodo y proporcionalmente hasta el punto A, los aceros presentan la particularidad de que la barra retoma su longitud inicial al cesar la aplicación de la carga, por lo que recibe indistintamente el nombre de periodo de proporcionalidad o elástico.
2) Zona de alargamiento seudoelástico
Para el limite proporcional se presentan un pequeño tramo ligeramente curvo AB, que puede confundirse prácticamente con la recta inicial, en el que los alargamientos elásticos se les suma una muy pequeña deformación que presenta registro no lineal en el diagrama de ensayo. La deformación experimentada desde el limite proporcional al B no solo alcanza a valores muy largos, si no que fundamentalmente es recuperable en el tiempo, por lo que a este punto del diagrama se lo denomina limite elástico o aparente o superior de fluencia.
3) Zona de fluencia o escurrimiento
El punto B marca el inicio de oscilaciones o pequeños avances y retrocesos de la carga con relativa importante deformación permanente del material. Las oscilaciones en este periodo denotan que la fluencia no se produce simultanea mente en todo el material, por lo que las cargas se incrementan en forma alternada, fenómeno que se repite hasta el escurrimiento es total y nos permite distinguir los “limites superiores de fluencia”. El limite elástico aparente puede alcanzar valores de hasta el 10 al 15 % mayores que el limite final de fluencia.
4) Zona de alargamiento homogéneo en toda la probeta.
Más allá del punto final de fluencia C, las cargas vuelven a incrementarse y los alargamientos se hacen más notables, es decir que ingresa en el período de las grandes deformaciones, las que son uniformes en todas las probetas hasta llegar a D, por disminuir, en igual valor en toda la longitud del material, la dimensión lineal transversal. El final de período de alargamiento homogéneo queda determinado por la carga máxima, a partir de la cual la deformación se localiza en una determinada zona de la probeta, provocando un estrechamiento de las secciones que la llevan a la rotura, al período DE se lo denomina de estricción. En la zona plástica se produce, por efecto de la deformación, un proceso de endurecimiento, conocido con el nombre de “ acritud “, que hace que al alcanzar el esfuerzo la resistencia del metal, éste al deformarse adquiere más capacidad de carga, lo que se manifiesta en el gráfico hasta el punto D.
5) Zona de estricción
En el período de estricción, la acritud, si bien subsiste, no puede compensar la rápida disminución de algunas secciones transversales, produciéndose un descenso de la carga hasta la fractura.

PROBETAS PARA TRACCION
Las probetas para los ensayos de tracción pueden ser: industriales o calibradas; estas últimas, se emplean en experiencias más rigurosas y adoptan formas perfectamente cilíndricas o prismáticas, con extremos ensanchados, no solo para facilitar su sujeción en la máquina de ensayo, sino para asegurar la rotura dentro del largo calibrado de menor sección; en la cual se marcan los denominados “Puntos fijos de referencia” a una distancia inicial preestablecida (lo), que permitirá después de la fractura, juntando los trozos, determinar la longitud final entre ellos (L).
Estos hechos han motivado la normalización de la longitud inicial, estipulándose que dos o más ensayos pueden compararse en sus alargamientos, si las probetas son geométricamente semejantes, lo que se logra cuando lo es proporcional al diámetro o
raíz cuadrada de la sección. O sea que los ensayos sobre probetas distintas resultan comparables si se cumple que la ley de semejanza:

El gráfico de la probeta de tracción a utilizar es según la norma IRAM

MAQUINA DE ENSAYO
La siguiente es una foto de la maquina utilizada para realizar el ensayo de tracción, en la cual vemos el dial que nos marca la cargas , el diagramador y el sistema donde se realiza el ensayo con la probeta colocada.


MODO Y TIEMPO DE APLICACION DE LAS CARGAS
La carga debe aplicarse de tal manera que el esfuerzo resulte uniformemente destruido sobre la sección transversal del material.
Tratándose de ensayos estáticos el incremento de carga se efectúa en forma muy lenta, para evitar los efectos de las fuerzas de inercia, velocidad que se fija según las normas y materiales, adoptándose generalmente una variación de 0,1 Kgf/mm² y por segundo aproximadamente hasta alcanzar el limite de fluencia, a partir del cual puede llegarse como máximo a 50 Kgf/mm² por minuto.
Resulta de gran importancia la velocidad de la aplicación de la carga de ensayo, pues su incremento produce un retraso en la aparición de las deformaciones plásticas y un aumento de la resistencia del material. Si las cargas se aplican en forma extremadamente lentas se obtiene una disminución del limite de fluencia y un aumento de la resistencia, aunque a expensas de la ductilidad, que disminuye considerablemente.

DETERMINACIONES A EFECTUAR EN UN ENSAYO DE TRACCION ESTATICO
El ensayo de tracción es el que mejor define las “propiedades mecánicas” de los metales sometidos a la acción de cargas estáticas.
Estas propiedades quedan determinadas si se calcula la aptitud del material a resistir las cargas que le pueden ser aplicadas (propiedades de resistencia) y las deformaciones que experimente por la acción de éstas (propiedades de deformaciones).
Propiedades Mecánicas De Resistencia:
Del gráfico de ensayo pueden determinarse los valores de las cargas a los limites proporcionales y de fluencia y la que corresponde a la máxima, que permiten calcular las tensiones convencionales que fijan las propiedades de resistencia.
Resistencia estática a la tracción
Tensión al límite inicial de fluencia:
Tensión al limite convencional 0,2
La determinación de los limites convencionales requiere el empleo de extensómetro o maquinas con registradores electrónicos.

Propiedades Mecánicas De Deformabilidad:
Alargamiento De Rotura: si antes de comenzar las experiencias se marcan sobre la probeta, en una generatriz o recta, los puntos de referencia de acuerdo con la norma aplicada (Lo) después del ensayo, juntando los trozos, es factible medir la distancia que los separa (L), de modo que el “alargamiento total” resulta:

Conocido este valor se puede determinar es “alargamiento de rotura” que no es mas que el unitario convencional correspondiente a la factura, se lo indica con d % en lugar de e % como es establecido para cualquier otro punto de diagrama.
Estricción: como ya sabemos, una vez alcanzada la carga máxima se produce un estrangulamiento en una zona determinada de la probeta. Esta disminución de sección hace que se llegue a la rotura cuando la carga es inferior a la máxima aplicada, diferencia que se acrecienta con la ductilidad del material.
La estricción será, entonces la disminución relativa porcentual de la sección transversal de la rotura.
ENSAYO DE TRACCION SAE 1015
Diámetro inicial de la probeta (Di) = 20 mm. La sección inicial es:
Longitud inicial (Li) = 200 mm. (Distancia entre puntos de referencias).
Luego del ensayo, las dimensiones finales son:
Diámetro final (Df) = 11,1 mm. La sección final es:
Longitud final (Lf) = L1 + L2 +L3 = 132,22 mm + 123,66 mm + 12,5 mm
Lf = 268,38 mm
Observación:
Debido a que la probeta no rompió en su tercio medio debimos aplicar el método de la norma IRAM de tracción a saber:
a) Se supone que la fractura se produce en el centro de la probeta, caso ideal, o en un punto muy próximo a él.
b) Se acepta que el material experimenta iguales deformaciones a ambos lados de la probeta.
Como es necesario medir 10 divisiones de cada lado de la rotura en nuestro caso solo pudimos medir 9 divisiones, la división restante se tomó del otro lado de la rotura.
Del diagrama se obtienen los distintos valores de carga.(Afectándolo de la escala de carga del diagrama = 125 Kgf/mm)
(Pp) Carga al límite proporcional = 62 mm x Escala de carga
Pp = 62 mm x 125 Kgf/mm = 7750 Kgf.
(Pf ) Carga de fluencia = 61 mm x 125 Kgf/mm = 7625 Kgf
(Pmax) Carga máxima = 101,5 mm x 125 Kgf/mm = 12687,5 Kgf
(DLp) Alargamiento en el período proporcional = 11 mm x Escala de DLp =
D Lp = 11 mm x 0,016 mm/mm = 0,176 mm
CALCULO DE TENSIONES
El diagrama de ensayo es el siguiente:
Al finalizar el periodo elástico se suspendió el uso del extensómetro (debido a que su alcance no es tan grande y también que solo es de importancia medir la deformación el periodo proporcional o elástico y no la deformación total que la realizamos al final al medir la probeta). El diagrama sigue en función del tiempo a razón de 5 mm/min. .
ENSAYO DE TRACCION SAE 1045
Di = 20 mm
Li = 200 mm
Luego del ensayos las dimensiones son:
Df = 14,12 mm
Lf = 241,38 mm
Pp = 110 mm x 125 Kgf/mm = 13750 Kgf
Pf = 106,5 mm x 125 Kgf/mm = 13312,5 Kgf
Pmax = 172 mm x 125 Kgf/mm = 21500 Kgf
DLp = 21,5 mm x 0,016 mm/mm = 0,344 mm

CALCULO DE TENSIONES
El siguiente esquema es el diagrama del ensayo SAE 1045 (se debe tener también en cuenta las observaciones hechas para el diagrama del SAE 1015)
La foto muestra claramente las diferencias en las deformaciones causadas por el ensayo: el SAE 1015 con mayor alargamiento y mayor estricción que el SAE 1045 que vemos abajo en la foto



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La Ciencia de los Materiales se ocupa principalmente de las propiedades, clasificación, procesamiento y usos de las diversas manisfestaciones de la materia en el Universo. En este curso, omitiremos lo referente al procesamiento y nos concentraremos en los otros tres aspectos.
El comportamiento de los materiales queda definido por su estructura. a nivel microscópico, la estructura eléctronica de un átomo determina la naturaleza de los enlaces atómicos que a su vez contribuye a fijar las propiedades de un material dado.
En forma general, las propiedades se separan para su estudio en dos grandes ramas: propiedades físicas y propiedades mecánicas.
Propiedades mecánicas: Describen la forma en que un material soporta fuerzas aplicadas, incluyendo fuerzas de tensión, compresión, impacto, cíclicas o de fatiga, o fuerzas a altas temperaturas. A continuación, se definen las que mencionaremos más adelante:
- Tenacidad: Es la propiedad que tienen ciertos materiales de soportar, sin deformarse ni romperse, los esfuerzos bruscos que se les apliquen.
- Elasticidad: Consiste en la capacidad de algunos materiales para recobrar su forma y dimensiones primitivas cuando cesa el esfuerzo que había determinado su deformación.
- Dureza: Es la resistencia que un material opone a la penetración.
- Fragilidad: Un material es frágil cuando se rompe fácilmente por la acción de un choque.
- Plasticidad: Aptitud de algunos materiales sólidos de adquirir deformaciones permanentes, bajo la acción de una presión o fuerza exterior, sin que se produzca rotura.
- Ductibilidad: Considerada una variante de la plasticidad, es la propiedad que poseen ciertos metales para poder estirarse en forma de hilos finos.
- Maleabilidad: Otra variante de la plasticidad, consiste en la posibilidad de transformar algunos metales en láminas delgadas.
Las anteriores propiedades mecánicas se valoran con exactitud mediante ensayos mecánicos:- Ensayo de tracción: Ofrece una idea aproximada de la tenacidad y elasticidad de un material.- Ensayos de dureza: Permiten conocer el grado de dureza del material.- Ensayos al choque: Su práctica permite conocer la fragilidad y tenacidad de un material.- Ensayos tecnológicos: Ponen de manifiesto las características de plasticidad que posee un material para proceder a su forja, doblado, embutido, etc.
Propiedades físicas: Dependen de la estructura y procesamiento del material. Describen características como color, conductividad eléctrica o térmica, magnetismo y comportamiento óptico, generalmente no se alteran por fuerza que actúan sobre el material. Pueden dividirse en : eléctricas, magnéticas y ópticas.



SOLDADURA FUERTE O BRAZIN
La soldadura fuerte también conocida en la terminología inglesa como brazing, es un proceso de unión térmica en el que el metal de aporte, se calienta hasta su fusión fluyendo por capilaridad entre la holgura que existe entre los materiales a soldar y uniendo sus superficies por atracción atómica y mediante difusión.
PLEGADO

El plegado a temperatura ambiente es un ensayo tecnológico derivado del de flexión, se realiza para determinar la ductilidad de los materiales metálicos (de él no se obtiene ningún valor específico).
Este ensayo es solicitado por las especificaciones en la recepción de aceros en barras y perfiles, para la comprobación de la tenacidad de los mismos y después de haber sido sometido al tratamiento térmico de recocido. El material se coloca entre los soportes cilíndricos, aplicando la carga lentamente hasta obtener el ángulo de plegado especificado para el mismo, o bien cuando se observa la aparición de las primeras fisuras en la cara inferior o la sometida a tracción.

La luz entre los bordes de los apoyos se toma aproximadamente igual al diámetro del elemento transmisor del esfuerzo, más tres veces el espesor del material.
L = d + 3 D
Generalmente el plegado se obtiene en dos etapas y se realiza con un ángulo de 180º.
1º- Colocando el material en el dispositivo anterior se efectúa el flexionamiento hasta un determinado ángulo.
2º-Se termina la operación con los platos de compresión hasta lograr un ángulo de 180º.
El ensayo dará resultado satisfactorio o, en otras palabras, el material será aceptado “ si no presenta sobre su parte estirada grietas o resquebrajaduras a simple vista.

ENSAYO DE PLEGADO
Se realiza sobre las probetas que fueron sometidas a flexión.
Para el calculo de la longitud de los rodillos de apoyo se utiliza la siguiente ecuación:
L = D + 3.d
Siendo “D” el diámetro del rodillo que aplica la carga y “d”, el diámetro de la probeta.
L = 76,2 mm + 3,13 mm = 115,2 mm
En la máquina de ensayo Baldwin (ver foto 3) se realizó la primera etapa de plegado hasta un ángulo superior a 90º y luego sometido a una prensa y se terminó en un plegado con forma de “U”. Al observar ambas probetas vemos que no presenta en su parte estirada grietas y tampoco resquebrajaduras a simple vista, o sea que ambos materiales (SAE 1015 y SAE 1045) son aptos para hacer plegados.


Probeta sometida a plegado (Máquina Baldwin - Laboratorio EET 466 -Rosario - Santa Fe)

Probeta SAE 1015 y SAE 1045 Plegadas en U

DUREZA

Por medio de este método obtenemos características mecánicas importantes en forma rápida y no destructiva y permiten realizar en piezas ya el aboradas.
Definición :"La mayor o menor resistencia que un cuerpo opone a ser rayado o penetrado por otro" o "la mayor o menor dureza de un cuerpo respecto a otro tomado como elemento de comparación".

MÉTODO DE DUREZA
*Ensayo estático de penetración.
*Ensayo de rebote.
*Ensayo de rayado.
*Ensayo de abrasión y erosión.

ENSAYO DE PENETRACIÓN:
Define la dureza como la resistencia a la penetración o resistencia a la deformación plástica que opone un material a ser presionado por un penetrador determinado y bajo la acción de cargas preestablecidas.

DUREZA BRINELL.
Consiste en comprimir sobre la superficie del material a ensayar una bolilla de acero muy duro durante un cierto tiempo (t) produciendo una impresión con forma a casquete esférico.
Resulta de dividir la carga aplicada por la superficie dada del casquete.

Constante de ensayo: la resistencia de penetración varia con la solicitación y el penetrador => la dureza estará en función de la carga de ensayo y el diámetro de la bolilla.
P / D² = cte.
PENETRADORES:
Bolilla de acero diámetro 15; 5; 2,5; 2; 1 mm.
de acero hasta 450HB, de carburos (tungsteno) hasta 630 Hb
*El tiempo de aplicación Aceros =>15 seg. , en metales blandos =>30seg.
(no debe producirse efectos dinámicos)
*Cargas empleadas: 3000kgf - 1500kgf - 500kgf

DUREZA ROCKWELL
Se calcula la dureza en base a la profundidad de penetración y la carga total no se aplica en forma continua. Hay una carga inicial y otra adicional (varia según las condiciones de ensayo).
El valor se obtiene en directa del dial del indicador. La dureza esta dada por el incremento de penetración debido a la acción de la carga adicional y una vez suprimida ésta
La carga inicial es de 10 kgf y las adicionales son de 50, 90 y 140 Kgf y los penetradores utilizados son: bolilla de 1/16”, 1/8”, ¼” y ½” o cono de diamante. Las escalas más usadas son HRC (con cono de diamante y carga de 150Kgf) y HRB (con bolilla de 1/16” y carga de 100 kgf).

DUREZA VICKERS
Es semejante a la de Brinell o sea su valor depende de la carga aplicada y de la superficie de la impronta o huella. Las cargas varían de 1 a 120 kgf y el penetrador es una punta de diamante con forma piramidal.

Las más comunes son 30 y 50 kgf (Hv30 y HV50)
ENSAYOS DE DUREZA DE LOS ACEROS DE NUESTTRA INVESTIGACIÓN
Dureza Brinell
Se utiliza una carga de 3000 kgf aplicada con una bolilla de 10 mm de diámetro.
En el Acero SAE 1015:
D1 = 5,9 mm HB1 = 99 valor final:
D2 = 5,8 mm HB2 = 103 HB 10,3000,15 = 101

En el Acero SAE 1045:
D1 = 4,15 mm HB1 = 212 valor final:
D2 = 4,2 mm HB2 = 207 HB 10,3000,15 = 207
D3 = 4,2 mm HB3 = 207

Dureza ROCKWEEL
Se aplica la escala tipo A, la cual utiliza como penetrador un cono de diamante, carga inicial de 10 kgf y carga adicional de 50 kgf.
En el acero SAE 1015:
HRA = 35
HRA = 35 Valor Final HRA = 35
HRA = 37
En el acero SAE 1015:
HRA = 50
HRA = 50 Valor Final HRA = 50
HRA = 52

Dureza VICKERS
Se aplica una carga de 10 kgf.
En el acero SAE 1015:
Valor de la diagonal = 0,41 mm Hv10 = 110

En el acero SAE 1045:
Valor de la diagonal = 0,294 mm Hv10 = 215

Durómetro Brinell y Rockwell (Laboratorio de la E. E. T. Nº 466 - Rosario -Santa Fe)
Durómetro Vickers ((Laboratorio de la E. E. T. Nº 466 - Rosario -Santa Fe)

Es un proceso en el cual un arco eléctrico controlado es establecido entre la pieza a ser soldada (obra) y un electrodo no-consumible. La región de la soldadura es protegida contra contaminaciones del medio ambiente por atmósfera gaseosa que fluye a través de la antorcha. El calor generado del arco es concentrado y funde las partes a ser soldadas. Este proceso es conocido como Soldadura TIG (Tungsten Inert Gas) o GTAW (Gas Tungsten Arc Welding). El proceso es ampliamente utilizado, en producción y mantenimiento industrial, para soldar planchas de bajo espesor (0,2 mm a 8 mm) de aceros carbono, aceros inoxidables, aluminio y sus aleaciones, cobre y sus aleaciones, titanio, circonio, níquel y sus aleaciones. Utiliza una fuente de energía de corriente continua (rectificador o transformador), cables, antorchas, gas de protección y refrigeradores de agua. Cuando fuese necesario acrecentar material de adición, se emplean varillas con composición química compatible con el material de base, a ejemplo de lo que ocurre con la soldadura oxiacetilénica. Beneficios:
»
Adecuada para soldaduras de responsabilidad (pase de raíz)
»
El proceso puede ser mecanizado o robotizado
»
Facilita la soldadura en lugares de difícil acceso
»
Ofrece alta calidad y precisión
»
Óptimas resistencias mecánicas de la articulación soldada
»
Poca generación de humo
»
Soldaduras claras, brillantes y con óptimo acabado, sin usar flujo de limpieza, prescindiendo de acabado final y reduciendo costos de fabricación
»
Soldadura en todas las posiciones
»
Versatilidad - suelda prácticamente todos los metales industrialmente utilizados

soldadura tig

Las mayores ventajas del proceso TIG provienen de la estabilidad y la concentración del arco; además del hecho de que sea factible de utilizar en todas las posiciones y tipos de juntas y del buen aspecto del cordón (con terminaciones suaves y lisas). Este método de soldadura se caracteriza también por la ausencia de salpicaduras y escorias (lo que evita trabajos posteriores de limpieza) y por su aplicabilidad a espesores finos (desde 0,3 mm). Cabe destacar que la soldadura TIG puede ser utilizada con o sin material de aporte.

soldadura tig

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la protección del gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón y el helio, o mezclas de ambos.
La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones del cordón de soldadura es menor.
Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura requiere una mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.
De todas formas, hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG sobre todo en aceros inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste de ésta soldadura, debido al acabado obtenido.